La reducción de costes asociados a los procesos de envasado, embotellado, blisteado, empaquetado y la optimización de los sistemas y máquinas, que llevan a cabo dicha actividad, son objetivos asumidos por cualquier empresa del sector. Para alcanzar alguno de estos objetivos, se necesita conocer a fondo el “estado” de la línea (paradas producidas, tiempos de inactividad, etc.), a través de una medición estándar. Esta medición estándar conocida como OEE (Overall Equipment Effectiveness) debe ser exacta, en tiempo real y debe diagnosticar las causas por las que una línea no es totalmente efectiva. Esto solo es posible si se incorporan sistemas que eviten la recolección manual de eventos y fallos y que, de forma automática, recojan las causas que hacen que una línea no sea totalmente efectiva.
El concepto de OEE (Overall Equipment Effectiveness) nace como KPI (Key Performance Indicator) asociado a un programa estándar de mejora de la producción llamado TPM (Total Productive Maintenance - Management). El objetivo principal del programa TPM es la reducción de costes.
El OEE es una forma estándar de medir la efectividad de máquinas y líneas. Como a continuación se explica, en su definición lleva intrínseco el análisis de los costes y pérdidas que se producen en una planta.
Por tanto, la medición de la efectividad de las líneas de producción y el conocimiento de los costes asociados al proceso quedan resueltos implantando esta forma universal de medición.
El OEE mide la efectividad de las máquinas y líneas a través de un porcentaje, que es calculado combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de producción:
- Disponibilidad: tiempo real de la máquina produciendo
- Rendimiento: producción real de la máquina en un determinado periodo de tiempo.
- Calidad: producción sin defectos generada
Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes tipos de pérdidas que pueden producirse en un proceso productivo. Esta clasificación proviene de la misma manera del TPM, en el que se definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el tiempo efectivo de proceso y la producción óptima a alcanzar:
Perdidas de Disponibilidad:
- Tiempo perdido por grandes averías
- Tiempo perdido por puestas en funcionamiento
Perdidas de Rendimiento:
- Producción perdida por pequeñas paradas (microparadas)
- Producción perdida por reducción de velocidad
Perdidas de Calidad:
- Producción perdida por productos defectuosos. Mermas
- Producción perdida por refabricación
La unión de estos tres conceptos genera la siguiente formula, que le permite conocer la efectividad de las líneas y los costes asociados a la misma:
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